Welche Auswirkungen hat die Industrie 4.0 auf die Manufacturing-Branche?

Hemant Javeri

Industrial Internet of Things

Wir befinden uns in der Ära der Industrie 4.0 – der vierten industriellen Revolution. Traditionelle Hersteller können die digitale Transformation demnach nicht länger hinauszögern – denn die Zeiten, in denen kommerzielle Standardanwendungen („Commercial Off-the-shelf“; kurz: COTS) für die Verwaltung von Abläufen, Lieferketten und Assets zum Einsatz kommen, neigen sich allmählich dem Ende zu.

Für globale Lieferketten sind erweiterte Echtzeitdaten erforderlich, um in jeder Phase – von der Bestandsverwaltung bis hin zur Produktion – größtmögliche Transparenz zu gewährleisten. Das war vor allem während der Pandemie zu spüren, als beispielsweise Automobilhersteller ihre Werke aufgrund eines Mangels an Mikrochips schließen mussten.

Anhand von datengesteuerten Technologien, wie etwa dem industriellen Internet der Dinge (IIoT), können „Smart Factories“ geschaffen werden – mit dem Ziel, Engpässe in der Fertigung zu verhindern. Hersteller schließen sich dem Zukunftsprojekt Industrie 4.0 an und profitieren so von mehreren Vorteilen, darunter:

Unser Whitepaper „Wir präsentieren: die neue Ära der Industrie 4.0“ gibt Aufschluss über die Auswirkungen der vierten industriellen Revolution auf die Manufacturing-Branche. Es veranschaulicht, wie IIoT im großen Maßstab implementiert werden kann, und liefert stichhaltige Argumente für einen integrativen Ansatz, der Menschen, Prozesse und Technologien vereint.

In unserem Manufacturing-Whitepaper befassen wir uns mit den folgenden vier Schlüsselbereichen:

  1. Operative Grundpfeiler der Transformation im Rahmen der Industrie 4.0
    Bevor Sie eine Transformation einleiten, sollten Sie sich intensiv mit den geschäftlichen Faktoren, dem organisatorischen Wandel und der technologischen Transformation auseinandersetzen. Eine sorgfältige Abwägung dieser drei Betriebsbereiche ebnet den Weg zu einer zukunftssicheren IIoT-Infrastruktur mit Funktionen wie kontinuierlichem Monitoring von Fabrikanlagen und prozesssbezogenen Machine-Learning-Prognosen.
  2. Identifizierung von Anwenderfällen auf dem Weg zur Industrie 4.0
    Ein weiterer wichtiger Faktor ist die Ermittlung von Anwenderfällen in der gesamten Wertschöpfungskette – vom Lieferanten bis hin zum Kunden. Ein integrierter Ansatz umfasst in jedem Fall eine Schwerpunktbildung rund um die erarbeiteten Anwendungsfälle, um so den Erfolg der Pilotphase und der Planung der standortübergreifenden Einführung sicherzustellen.
  3. Der Weg zur Entwicklung einer vernetzten Smart-Factory-Lösung
    Die zwei Hauptelemente bei der Entwicklung einer vernetzten Factory bestehen darin, zunächst zu entscheiden, welche Sensoren und Hardware für die Datenerfassung im Betrieb eingesetzt werden sollen. Die zweite Phase umfasst die Entwicklung einer sicheren Cloud-Landing-Zone zur Sammlung, Analyse und Speicherung von Daten.
  4. Umstellung auf Smart-Factory-Systeme – Erfolgsgeschichten aus der Praxis
    Unsere Case Study bietet Ihnen einen Einblick in die erfolgreiche Umsetzung von Strategien im Rahmen eines IoT-Projekts beim Übergang zu einer Smart Factory im Medizintechnikunternehmen Cerapedics. In der ersten Phase des Projekts wurde eine Proof-of-Concept-IoT-Lösung aus digitalen und analogen Sensoren entwickelt, die Daten extrahierte und zur Analyse und Anzeige an die AWS Cloud sendete. Es folgte die Erarbeitung eines optimalen Datenmodells und die Entwicklung einer skalierbaren, kostengünstigen und ausfallsicheren Pipeline zur Datenaufnahme, -anreicherung und -speicherung, die Echtzeit- und historische Analysen ermöglichte.

Um zu erfahren, wie Sie IIoT, Cloud-Systeme und neue Betriebsmodelle nutzen können, um Ihren Übergang zu einer vernetzten Smart Factory so erfolgreich wie möglich zu gestalten, werfen Sie einen Blick in unser Whitepaper „Wir präsentieren: die neue Ära der Industrie 4.0“.

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